Abocardadora
de Tubo
Muy
buenas. Presentaremos nuestro proyecto de la abocardadora de tubo del equipo 5.
Día
1:
Nos
decidimos el EQUIPO 5 a ponernos manos a la obra con la abocardadora de tubo.
Se puede decir que teníamos un diseño preliminar, pero era más malo que cagar
pa' dentro.
Nuestro
querido, respetado, amado y grandioso profesor 😛, nos
dio a entender que no podíamos iniciar nuestro proyecto con una idea tan basta
y rudimentaria.
Este
día en concreto, nos pusimos a planificar con detalle como sería nuestro
proyecto. No lo conseguimos.
Día
2:
Entramos
en el taller entusiasmados por ver como se desarrollaría nuestro proyecto. Si
bien es verdad que aún no teníamos nada planificado con ayuda de todos
decimos cual sería nuestro primer paso, diseñar y hacer el soporte principal de
nuestra abocardadora de tubo 5.0 (Porque somos el equipo 5).
Buscamos
una placa de 10mm de grosor para nuestra base robusta.
Encontramos
dos placas soldadas por puntos que decidimos separar y reutilizar.
Mientras
Eva y Victor se dedicaban a trabajar la placa, Alberto E. , Denis y Saúl median
y diseñaban lo restante a la abocadadora; pinzas de sujeción, forma de fijarlo
y apretarlo.
Día
3:
De nuevo al taller, pero esta vez con las ideas muuucho más claras.
En cuanto al modo de soportar el tubo y la manera de ir colocado en la estructura principal. Nos dividimos el trabajo en:
-Victor y Alberto se dedicaron cortar material.
-Eva, Saúl y Denis se dedicaban a limar y preparar las piezas ya cortadas, es decir base y la placa vertical.
En cuanto al modo de soportar el tubo y la manera de ir colocado en la estructura principal. Nos dividimos el trabajo en:
-Victor y Alberto se dedicaron cortar material.
-Eva, Saúl y Denis se dedicaban a limar y preparar las piezas ya cortadas, es decir base y la placa vertical.
Día
4:
En
este día tan especial, todo iba tomando forma y de una manera alucinante, ya
parecía que éramos un equipo bien coordinado, cada uno con su función. Hasta
que llegó el crudo momento en que mostrando nuestro proyecto en Sketch Up a
Pablo, nos diga con mirada azotadora, cierto gesto de discordia e indefinición
y con un tono lúgubre: ''Ñeee, no me gusta, algo falla. Saúl, ven''. A lo que
Saúl mirando al equipo con cara de temor y apretando las nalgas, acudió a su
llamada.
Tras
los consejos de valor incalculable de nuestro querido profesor, decidimos que
como piña que somos, iríamos 'codo con codo y contra todo' de cara a
finalizar el proyecto. Es decir, 'Hay dos maneras de hacerlo, mal y a mi
manera.' Pablo 2016.
Terminamos
de conformar las piezas dejando todo el proyecto solo para soldar.
DÍA 7:
Para no hacer una chapuza (soldar encima de la mala soldadura...), hemos extraído la soldadura con una rotaflex y la hemos limado un poco.
Ya extraída la soldadura y limado la superficie... procedimos a volver a soldar las dos mordazas en la placa vertical del proyecto.
A continuación nos pusimos a soldar las varillas con sus tuercas y luego la soldamos a la tercera mordaza.
A continuación soldamos una tuerca (guía) a la placa vertical y es donde ira una de las varillas.
Día 5:
Hoy tocó un día poco complicado puesto que tan solo nos queda dos pequeñas
aberturas por hacer en la base de nuestra super-mega-hiper-abocardadora que ya
ha sido evaluada en su totalidad por el profe en una presentación de nuestro
producto al resto de la clase.
Continuamos con la preparación de las piezas de cara a soldadura y creando unas
ranuras paralelas con rotaflex y taladro la base, esto a manos de Victor y
Denis a esperas de que BarrigaP nos ayudase a calibrar la maquina de soldar
para su posterior uso en la placa vertical, pero tras el inconveniente de que
la rueda amoladora haya sido desequilibrada por mal uso, ayudamos Eva,
Saúl, y Alberto en su reparación.
Posteriormente
acompañamos al docente al área de mecanizado a ver el funcionamiento de una maquina
nueva para nosotros, la sierra de cinta semiautomática que a la par de
imponente era curiosa y más ver como funcionaba.
En
resumen fue un día poco productivo en comparación de lo que nos gustaría pero
se contrarresta con lo aprendido. Del mismo modo mantenemos nuestra fecha
límite.
DÍA 6:
Hoy el día de taller no nos dio para mucho, ya que lo único que nos quedaba de hacer era soldar para pasar posteriormente al montaje de todas las piezas, con el inconveniente de que ninguno de nosotros sabíamos soldar demasiado bien.
Estuvimos casi las tres horas en la sala de soldadura con Pablo enseñándonos a como soldar en diferentes posiciones con electrodo, al acabar estuvimos practicando a tirar cordones en una chapa para ir cogiendo practica antes de pasar a las piezas reales, siempre teniendo en cuenta el regular adecuadamente la intensidad de corriente que sale de la máquina de soldar.
Para soldar el proyecto, hemos elegido la soldadura con electrodos.
Como vimos que la primera soldadura nos quedo mal... (una mordaza) pensamos en volver a repetirlo.
Para no hacer una chapuza (soldar encima de la mala soldadura...), hemos extraído la soldadura con una rotaflex y la hemos limado un poco.
Ya extraída la soldadura y limado la superficie... procedimos a volver a soldar las dos mordazas en la placa vertical del proyecto.
A continuación nos pusimos a soldar las varillas con sus tuercas y luego la soldamos a la tercera mordaza.
A continuación soldamos una tuerca (guía) a la placa vertical y es donde ira una de las varillas.
A la placa base la hemos limado.
DÍA 8:
Hoy lo que hemos hecho es rebajar la soldadura y lijar casi todas las piezas (no hemos acabado).
A continuación hemos estado buscando un material para colocarlo en las mordazas para que a la hora de colocar el tubo, no rayarlo. Encontramos una goma. Luego le cortamos en trazos.
DÍA 9:
Como no nos ha dado tiempo a terminar de lijar las piezas… hoy le hemos terminado.
A continuación nos pusimos a hacer agujeros con el taladro en las mordazas.
Luego de terminar los agujeros… nos pusimos hacer las roscas con un macho.
DÍA 10:
En este día hemos terminado de hacer las roscas y colocar las gomas en su posición. Tambien hemos lijado un poco la placa base. 
DÍA 11:
Hoy nos hemos puesto a soldar la placa vertical y la placa base.
Primero, unimos con una escuadra magnética para que a la hora de soldar no se mueva.
Segundo, soldamos tres puntos (lateral izquierdo, central y lateral derecho).
Ya terminado los tres puntos... empezamos a soldar del tirón.
Tercero, ya terminado por la parte de atras... empezamos a soldar por delante.
DÍA 12:
Como la soldadura estaba mal, hemos tenido que retirar la soldadura con la rotalin neumatico.
Procedimos a desbastar la soldadura por las parte de atras con la rotaflex.
DÍA 13:
Como al dia anterior no hemos terminado de quitar toda la soldadura...
Hoy lo terminaremos de quitar.
Soldadura quitada.
Antes de soldar por segunda vez, hemos cortado unas piezas del mismo grosor como las dos placas para practicar y asi elegir la intensidad adecuada.
Nos pusimos a soldar otra vez y nos ha quedado mas o menos razonable. Luego nos pusimos a quitar y dar buena forma a la soldadura con el rotalin.
Como ya estaba terminada la mordaza, la hemos dado la primera capa.
Luego de que seque bien la pieza, la hemos lijado y dado la segunda capa de pintura.
DÍA 14:
Como el día anterior terminamos de soldar y rebajar un poco la soldadura de las dos placas, toca una mano de pintura. Echamos la primera capa. Cuando este seco la echamos la segunda capa. 
DÍA 15:
Ya terminado de pintar todo el proyecto, procedimos a montar todo el mecanismo. Colocamos un tubo de mas o menos de 500 mm de largo y 30 mm de diámetro. A continuación mostrare un pequeño vídeo para que veáis como funciona con el taladro de banco.
